过去压铸模具的生产加工主要依赖钳工，或以钳工为核心的粗放型作坊式的生产管理模式，现在则逐渐被以技术为依托、以设计为中心的集约型现代化生产管理模式所替代;压铸模具产品的传统概念也正被压铸模具是高新技术产品的概念所替代，比如智能压铸模具等。

　　“十五”以来，在国家政策的扶持和引导下，压铸模具行业投入较大，企业装备水平和实力有了很大提高，生产技术长足进步，CAD/CAM技术已经普及;热流道技术和多工位级进冲压技术得到较好推广;CAE、CAPP、PLM、ERP等数字化技术已有部分企业开始采用，并收到较好效果;高速加工、并行工程、逆向工程、虚拟制造、无图生产和标准化生产已在一些重点骨干企业实施。

　　技术的进步促使压铸模具产品水平近年来也有了很大提高，向高端发展趋向较为明显。一些压铸模具产品已达到或接近世界先进水平，其中具有代表性的如单套压铸模具重量达到120吨的巨型压铸模具，加工精度达到0.3～0.5μm的超精压铸模具，使用寿命达到3亿～4亿次的长寿命压铸模具，能与2500次/分钟高速冲床配套的高速精密冲压压铸模具，实现多料、多工序成形的多功能复合压铸模具，能实现智能控制的复杂压铸模具等等。

　　但从压铸模具产需情况看，中低档压铸模具已供过于求，而以大型、精密、复杂、长寿命压铸模具为主要代表的高技术含量压铸模具自给率还较低，只有60%左右，有很大一部分仍依靠进口。目前压铸模具总销售额中塑料压铸模具占比最大，约占45%;冲压压铸模具约占37%;铸造压铸模具约占9%;其他各类压铸模具共计约9%。

　　2010年压铸模具行业的运行特点说明行业过去5年的结构调整已取得了成效，从协会了解的情况来看，可以明显看到大型、精密、高效、高性能压铸模具为主要代表的中高档压铸模具比例继续上升，产品水平有较大提升。在2010年第13届国际压铸模具技术及设备展览会上，获得“精模奖”的压铸模具共有181项，其中一等奖55项、二等奖64项，不但数量上比以前有较大增加，而且水平也有较大提高，达到国际水平的项目越来越多，创新明显，专利增多。压铸模具进出口平均单价差距正在不断缩小也反映了我国压铸模具行业总体水平的提高和科技进步的情况。

　　2010年我国人均塑料消费量约为46公斤，仅为发达国家的1/3，这预示着“十二五”期间我国塑料制品行业仍将会保持高速发展;在“以塑代钢”、“以塑代木”的必然趋势下，工程塑料制品业在“十二五”期间预计也会维持年均15%的市场增长率。由此可以想见，在压铸模具总量中占比最高的塑料压铸模具，“十二五”期间也将会以较高的增长速度发展。

　　此外作为压铸模具使用量最大的汽车行业，预计“十二五”期间将会以年均10%左右的增长速度发展，加上我国庞大的机动车保有量(2009年底为1.86亿辆，其中汽车7619.3万辆，摩托车9453万辆)所带动的维修配件市场和出口市场，我国汽车零部件也将在1.5万亿元的庞大市场基础上保持较高的增长速度，由此预计“十二五”期间汽车压铸模具的年均增速不会低于10%，包括汽车轮胎压铸模具在内的橡胶压铸模具年均增速将达到10%以上。

　　电子及信息产业也是压铸模具的大用户，“十二五”预计将有20%左右的年均增速。

　　轨道交通、航空航天、新能源、医疗器械、建材等行业也将为压铸模具带来庞大的市场。例如医疗器械，目前我国只占全球2%的份额，药品与医疗器械消费比只有2.5∶1，而发达国家是1∶1;美国在医用塑料方面的人均年消耗费用为300美元，而中国只有30元人民币，可见发展潜力之大。

　　因此，据中国压铸模具工业协会估计，到2015年我国压铸模具总销售额或可达到1740亿元左右，其中高档压铸模具的比例达到40%以上。

　　在国际市场方面，由于工业发达国家人工成本的持续提高，迫使他们为了降低生产成本而不断把压铸模具向发展中国家尤其是像我国这样有较好技术基础的发展中国家转移。跨国公司到我国来采购压铸模具的趋势尚在发展之中，国际新兴市场的开拓也大有可为。

　　但市场在发展中对压铸模具的要求日益提高。比如汽车轻量化、智能成形、新能源等新兴产业、航空航天、生物医学、轨道交通、智能电网等都是“十二五”期间国家的发展重点，围绕这些重点所需的压铸模具自然也是压铸模具行业的发展重点，其中有许多是需要新开发的，许多技术有待突破。要以此为突破口带动行业整体水平的提高。

　　我国压铸模具使用寿命低(精冲模寿命一般只有国外先进水平的1/3左右)，生产周期长，质量可靠性与稳定性较差等长期困扰行业发展的问题下一步亟待解决。与此同时，我国在研发能力、人员素质、对压铸模具设计制造的基础理论与技术的研究等方面也存在较大差距，因此造成在压铸模具新领域的开拓和新产品的开发上较慢，高技术含量压铸模具的比例比国外也要低得多(国外约为60%左右，国内不足40%)。

　　压铸模具出口突破1亿美元我们用了10多年时间，从1亿美元发展到10亿美元用了7年时间，现在出口已接近20亿美元了，可以说我国压铸模具行业已经有了相当的基础。

　　但底数大了，要实现“十二五”五年出口翻番的目标，必须积极培育出口基地和重点出口企业。当然扩大外贸，发展出口，不单是为了达到40亿美元的出口目标，而更重要的是要通过这一任务的完成来实现与国际市场的接轨，来促进我国的压铸模具技术及行业综合水平的提高。

　　在服务机械汽车、电子家电等传统制造业的基础上，众多新产品也将为新能源、医疗器械、航空航天、节能减排等七大战略性新兴产业服务。产业压铸模具展品包括：汽车覆盖件压铸模具、汽车零配件及电子压铸模具、家电产品压铸模具、消费电子类压铸模具、移动通讯产品压铸模具、OA压铸模具、医疗用品压铸模具、仪器仪表压铸模具、塑料日用品及玩具压铸模具、航空航天组件压铸模具、轨道交通相关制品压铸模具、各类机械成型相关产品压铸模具。

　　为新一代信息技术产业服务的具有传感等功能的精密、超精密压铸模具;为生物产业服务的医疗器械精密超精密压铸模具;为节能环保产业服务的高光无痕及模内装配装饰压铸模具、叠层压铸模具和旋转压铸模具、多色多料注塑压铸模具、多层共挤复合压铸模具、多功能复合高效压铸模具、LED新光源配套压铸模具和高效节能电机矽钢片冲压压铸模具;为新能源产业服务的兆瓦级风力发电机新型浆叶压铸模具和主轴压铸模具及电机压铸模具;为新能源汽车产业服务的塑代钢和轻金属代钢压铸模具、节能型汽车混合动力装置压铸模具、汽车覆盖件热成形压铸模具及多工位自动化冲压压铸模具等智能压铸模具也将共展亮相。

　　“2010年全国压铸模具总销售额达到1120亿元左右，比上年增长14%以上。”中国压铸模具工业协会副秘书长秦柯告诉记者，这说明我国压铸模具行业在后危机时期获得了较好的恢复性增长，增长速度又重新迈上了二位数。

　　小、精、专是行业特色

　　压铸模具是工业生产中极其重要而又不可或缺的特殊基础工艺装备。工业要发展，压铸模具须先行。而且由于压铸模具生产过程集精密制造、计算机技术、智能控制和绿色制造为一体，因此既是高新技术载体，又是高新技术产品。由于使用压铸模具批量生产制件具有的高生产效率、高一致性、低耗能耗材，以及有较高的精度和复杂程度，因此已越来越被国民经济各工业生产部门所重视。

　　绝大多数压铸模具都是针对特定用户单件生产的，因此压铸模具企业与一般工业产品企业相比，数量多、规模小，多为中小企业。压铸模具产品技术含量较高，活化劳动比重大，增值率高，生产周期较长，因而压铸模具制造行业就有了技术密集和资金密集、均衡生产和企业管理难度大、对特定用户有特殊的依赖性、增值税负重、企业资金积累慢以及投资回收期长等特点。由于压铸模具产品品种繁多，大小十分悬殊，要求各异，因此压铸模具企业发展适于“小而精、小而专、小而特”;行业发展适合于集聚生产和集群式发展，以建立较强的协作配套体系。这也是压铸模具行业的重要特点之一。

　　依据2008年我国工业普查资料，全国共有压铸模具生产企业(厂、点)约3万个，从业人员近100万人，其中压铸模具制造行业主营收入500万元以上企业全国共有2800多家，从业人员40多万人。